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硅橡膠自粘帶模壓分型面破損原因大揭秘，行業(yè)聚焦！
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| 更新日期：2025/2/26 |
在當(dāng)今橡塑制造行業(yè)蓬勃發(fā)展的背景下，硅橡膠自粘帶的生產(chǎn)成為眾多企業(yè)關(guān)注的焦點。然而，在生產(chǎn)過程中，硅橡膠自粘帶模壓分型面破損問題卻讓不少企業(yè)頭疼不已。近期，這一問題引發(fā)了行業(yè)內(nèi)的熱烈討論，眾多專家和從業(yè)者紛紛深入研究，探尋背后的原因。
產(chǎn)品開裂在硅橡膠自粘帶模壓成型工藝中并不罕見，尤其是分型面部位，常出現(xiàn)上下合模處開裂的情況，伴隨著錯位、鋸齒、皺褶、撕裂等現(xiàn)象。這不僅影響產(chǎn)品的外觀，更對其性能和質(zhì)量產(chǎn)生嚴(yán)重影響。
從生產(chǎn)環(huán)節(jié)來看，機(jī)臺設(shè)備的壓力控制至關(guān)重要。壓力波動過大時，硅橡膠自粘帶在模具模芯中的流動性變化劇烈，產(chǎn)品在上下合模尚未完全貼合時就固化成型，從而導(dǎo)致開裂。反之，壓力過小，材料在模具中無法均勻分布就已固化，同樣會造成分型面開裂。這就要求企業(yè)在生產(chǎn)過程中，必須精確管控機(jī)臺壓力參數(shù)，根據(jù)實際情況合理調(diào)整。
機(jī)臺參數(shù)中的硫化溫度與時間也不容忽視。在壓力正常的情況下，溫度和時間的不穩(wěn)定同樣可能引發(fā)問題。若硫化溫度偏高，硅橡膠自粘帶在模腔內(nèi)還未完全硫化成型就被取出，會出現(xiàn)局部不熟的情況，進(jìn)而導(dǎo)致爆邊開裂。溫度下調(diào)時，膠料的熱脹冷縮現(xiàn)象也可能使分型線在未成型時就開裂。所以，精準(zhǔn)控制溫度與時間的配合，是解決這一問題的關(guān)鍵。
原材料方面，雖然一般情況下原材料本身并非開裂的主要原因，但在排除其他因素后，也需仔細(xì)排查。材料流動性差，或者混煉時間過長需要翻煉，都可能影響產(chǎn)品質(zhì)量。尤其是材料中的硫化劑，需在 24 小時內(nèi)使用，若固化劑減少，分型線受到的影響明顯。
產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與模具設(shè)計也與分型面破損密切相關(guān)。通常，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)較厚、硬度偏高時，出現(xiàn)破邊的風(fēng)險較大。因此，在開模過程中，設(shè)計人員需要格外注意排料槽和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的細(xì)節(jié)設(shè)計，盡可能降低破邊風(fēng)險。
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